はじめに
食品工場にとって、年末は一年の中でもっとも負荷が高まる時期です。通常よりも生産量が増え、段取りが変わり、限定商品の製造が始まり、さらに派遣スタッフやアルバイト、社内応援（助勤）など普段とは異なる人員構成になります。つまり、日常の延長線ではなく「非日常の連続」になるのが年末です。
このような状況を乗り切るためには、秋口まで（8〜10月）に仕込みを終え、11月以降は「最終確認」と「現場の徹底」に注力することが大切です。本稿では、工場現場の視点で「やっておくべきこと」を時系列で整理します。
1. 8〜10月にやっておくこと（仕込みフェーズ）
1-1. 需要予測と生産計画
まず取り組むべきは需要予測と生産計画です。過去3年分ほどの年末実績を振り返り、商品ごとのピーク週を特定します。販売部門とも連携し、通常シナリオ・拡大シナリオ・縮小シナリオの複数パターンを用意しておくことが望ましいです。そのうえで、生産ラインのキャパシティと人員体制を突き合わせ、あらかじめ「生産の限界値」を明確にしておきます。
想定されるリスク
- 販促や特注で想定以上のオーダーが集中し、計画が理論値ベースのまま破綻します。
- 休暇・技能差・残業上限など人員制約を織り込めず、現場が疲弊して不良率が上がります。
- ボトルネック工程（例：成型・包装）の能力把握が不十分で、全体計画が遅延します。
対処法
- ラインごとに「実運用で回せる上限」を現場ヒアリングで確定し、通常・拡大・縮小の3シナリオで計画を持ちます。
- 週次で販売と需給のすり合わせを行い、ギャップ発生時は即座に経営判断へエスカレーションします。
- ボトルネック工程の応援投入基準（いつ・誰を・何時間）を事前に定め、要員を前倒しで確保します。
まとめ
年末は需要変動が大きいため、理論値ではなく実運用の上限で計画を立てることが欠かせません。販売と製造が同じシナリオを共有し、ボトルネックを起点に応援基準を明確化しておくことで、欠品や過剰残業のリスクを着実に下げられます。
1-2. 資材・購買の前倒し手配
包材（フィルム・ラベル・箱）、副原料、スパイス類などは、可能なものから順次前倒しで確定していきます。年末はサプライヤー側も繁忙期に入りますので、過去にトラブルとなった品目を洗い出し、代替資材や二次サプライヤーをあらかじめ押さえておくと安心です。なお、すべてを「◯月まで」に揃えるのは現実的ではありませんので、優先度を付けた段階発注に切り替えます（例：代替困難・リードタイム長＝A、需要変動大＝B、短納期で補填可能＝C）。
想定されるリスク
- 主要包材・副原料の納期遅延でラインが停止し、段取り変更や残業が連鎖します。
- 輸入品や遠方原料が物流混雑や通関で遅れ、欠品や緊急輸送費が発生します。
- 版下・表示修正が社内承認に間に合わず、印刷不可や貼替作業が発生します。
対処法
- 優先度A/B/Cに分類し、A（代替不可・長リード）から発注確定します。Bはサプライヤーの生産枠取りと分納予約を先行、Cは短納期での追加入手を前提に在庫方針を決めます。
- 二次サプライヤーと代替仕様を事前評価（仕様確認・小ロット試作・適合テスト）し、切替条件と承認フロー（誰が・何を・いつ承認するか）を文書化します。
- 表示変更は相対期限で管理します（例：印刷発注の◯営業日前に版下確定・◯日前に法令/栄養成分の最終チェック）。購買・品質保証・デザイン・生産で校了チェックリストを共有します。
まとめ
年末の資材調達は「一律の締切日」ではなく、優先度に応じた段階発注と代替準備が現実的です。A品目を先に固め、Bは枠取り、Cは短期補填の設計にしておくことで、納期遅延や表示対応の行き詰まりを避け、生産計画を安定させられます。
1-3. 物流便（輸送枠）の確保
12月は冷凍・チルド便を中心に物流キャパシティが逼迫しやすいため、計画的に枠を押さえる必要があります。ただし、一律に「8〜9月に確保」と決め打ちするのは現実的でない場合がありますので、段階確保（ローリング予約）に切り替えます。需要の見直しに合わせて、一次確保→上積み→微調整の順で運用します。（目安：繁忙期の6〜8週間前に一次確保、3〜4週間前に上積み、1〜2週間前に微調整といった相対スケジュールで管理します。）
想定されるリスク
- 製品は完成しているのに便が取れず、出荷滞留が発生し、倉庫を圧迫します。
- 受け入れ先の搬入枠と合わず、長時間の待機やキャンセル料が発生します。
- 便は確保できても温度帯・積付け条件が不適合で、温度管理逸脱のリスクが高まります。
対処法
- 段階確保を標準化します。一次確保で基本便を押さえ、需要更新に合わせて上積み・減便の調整を定期サイクル（週次）で行います。
- 複数業者との分散運用に切り替え、繁忙期の増発条件・キャンセル規定・温度逸脱時の対応（再配達・責任分界）を書面で合意します。
- 納品先と搬入ロットの事前整合を行い、休日・夜間・分納可否、台車・パレット規格、待機場の有無をチェックリスト化します。
- 工場の出荷カレンダーと搬入枠を一元管理し、ピッキング完了時刻から逆算して積込開始・ドック割付・伝票出力の時刻基準を定めます。
- 温度帯・積付けは作業指示書に具体化します（例：－18℃以下維持・二段積み禁止・仕切り板使用・庫外曝露許容時間）。異常時は庫内待機→積み替え→温度再計測までの初動を手順化します。
まとめ
物流は「早く全部を決める」よりも、相対スケジュールで段階的に確保し、毎週見直すほうが現実的です。複数業者・納品先と事前に運用ルールを合意し、出荷カレンダーと搬入枠を一体で管理することで、滞留・待機・温度逸脱のリスクを最小化できます。
1-4. 設備・ラインの予防保全
包装機や充填機、冷凍庫、殺菌機など「止まったら致命的」な設備は、この時期に徹底的に点検し、消耗部品は前倒しで交換します。突発故障に備えて予備部品を揃え、マニュアルも最新化しておくと、年末の稼働安定につながります。8〜10月に計画停止を設定し、優先順位を付けて確実にやり切ります。
想定されるリスク
- 年末直前の故障で部品調達に時間がかかり、出荷計画が崩れます。
- 小型機器（計量器・印字機・金属探知機など）の点検漏れが品質トラブルを誘発します。
- 予備品の不足や保管ミスにより、復旧までのリードタイムが不必要に伸びます。
対処法
- 重要設備の優先度を特定し、8〜10月に計画停止・部品交換・作動確認を完了します（包装・充填・殺菌・冷却は必須とします）。
- 小型機器も含めた点検リストを作成し、校正期限・清掃手順・判定基準を明記します。印字検査や金属検出の日次バリデーションを標準化します。
- 予備部品は最低限セット（ベルト・シール部・センサー・Oリング・印字ヘッド等）を定数在庫とし、保管場所・適合型式・交換手順をラベルで明示します。交換後の初期不良に備え、再起動手順と試運転ロットをマニュアル化します。
まとめ
予防保全は「壊れないように使う」だけでなく、「壊れても短時間で戻せる仕組み」を作ることが重要です。8〜10月に計画停止を組んで重点設備と小型機器を網羅し、予備品・手順・判定基準を整えておくことで、年末直前の想定外停止を実質的に回避できます。
1-5. 人員計画
年末は臨時の人員が多数入ります。派遣やアルバイトの確保を「特定の月までに一括で完了させる」ことは現実的ではありませんので、段階的な確保と教育の前倒しに切り替えます。具体的には、10〜11月にかけて募集・面談・事前登録をローリングで進め、社内応援（助勤）は各部署の繁忙を見ながら待機リスト方式で調整します。あわせて、交差訓練やOJTを先行させ、多能工化を段階的に進めることで、繁忙ピークに柔軟に対応できる体制を整えます。
想定されるリスク
- 教育が十分でないまま現場投入され、作業遅延や品質ミスが増えます。
- 出勤率のばらつきや想定外の欠勤により、計画したラインが回らなくなります。
- 属人化した工程で要員が抜け、ボトルネックが長時間解消しません。
対処法
- 助勤・派遣向けに短期教育パッケージ（安全・衛生・標準作業のミニ版）を用意し、11月初旬に集中実施します。動画・ピクト・チェックシートを併用し、短時間でも理解できる構成にします。
- 段階確保（ローリング採用）を標準化します。週次で確定人数と予備登録人数を更新し、欠勤や追加需要に対して前倒しコールができる体制にします。
- シフトは想定欠勤率をあらかじめ上乗せして設計します。前日夕方に出勤確認コール/メッセージを入れ、当日朝の差し替え手順を明文化します。
- 属人化しやすい工程は交差訓練で代替要員を複数名確保します。10月中にスキルマトリクスを更新し、誰がどの工程に即応できるかを一覧で見える化します。
- 新規・短期スタッフはペアリング運用にします。初日〜数日は熟練者と組ませ、重要工程の単独作業を避けます。
- 労務リスクを下げるために、休憩取得の管理と残業上限の事前告知を徹底します。立ち作業が続く工程にはマットや休憩回数の増設を検討します。
- 派遣会社とは前日差し替え・当日追加の条件、送迎や交通手段、連絡フローを文書で合意します。
まとめ
年末の人員計画は「一括確保」よりも、段階的な確保・短期集中教育・交差訓練・当日差し替え手順の整備が有効です。スキルマトリクスと待機リストを活用し、欠勤や需要変動に即応できる柔軟な運用にすることで、ライン停止や品質トラブルのリスクを着実に下げられます。
1-6. 倉庫・在庫戦略
冷凍・冷蔵倉庫の空き容量をあらかじめ確保し、年末仕様のレイアウトに切り替えて動線を短くします。頻出資材は手前に集約し、滞留在庫は事前に処分・移管を決めておきます。庫内温度、扉開閉、霜取りの運用もあわせて標準化します。
想定されるリスク
- 出庫動線上に資材・空パレットが滞留し、ピッキングが遅延します。
- 先入先出（FIFO/FEFO）が崩れ、短い賞味期限の在庫が後回しになります。
- 扉の開閉頻度増加で庫内温度が上がり、温度ムラや結露が発生します。
- ロケ情報の更新遅れで誤出庫・積み間違いが発生します。
対処法
- 10月に「繁忙期レイアウト」へ切替え、高回転品を前面・腰高に配置し、通路幅と一方通行を床表示で明確化します。
- ロット別の色タグ/日付ラベルでFIFO/FEFOを徹底し、ピッキング指示に期限順を組み込みます。
- 扉開放時間の上限設定とビニールカーテン運用、霜取りスケジュール固定、温度復帰の点検記録を実施します。
- WMSや表計算でロケ・在庫の更新時刻を明示し、紙・デジタルの整合チェック時間を日次で設定します。
まとめ
倉庫は出荷リードタイムを左右する工程です。繁忙期レイアウト、期限順出庫、温度管理、ロケ情報の鮮度をそろえて運用することで、出庫遅延・温度ムラ・誤出庫を抑え、年末の出荷安定性を高められます。
2. 11月〜12月にやっておくこと（最終確認フェーズ）
2-1. 3H（変化・初めて・久しぶり）の徹底
年末製造の現場では「3H」が必ず発生します。3Hとは、変化（普段と条件が変わる）・初めて（未経験の作業や新仕様）・久しぶり（長期間ぶりの作業）という“ヒューマンエラーが起きやすい3条件”を指し、いずれもミスや事故を誘発しやすい状態を意味します。
変化は通常と異なる段取りや大ロット切替、短納期対応を指します。初めては年末限定商品の新レシピや新パッケージ対応です。久しぶりは普段使わない治具や金型の再稼働です。
想定されるリスク
- ラベルの誤貼付や品番取り違えが発生しやすくなります。
- 加熱・冷却・殺菌などの時間・温度が逸脱し、品質不良につながります。
- 金型・治具の調整不足や摩耗で、シール不良・外観不良が増加します。
対処法
- 3H対象作業には指差呼称・読み合わせ・ダブルチェックを必ずセットにします。
- 切替時はリーダー立会いを標準化し、初回ロットは重点検査（全数/高頻度抜取り）を実施します。
- 「久しぶり」使用の金型・治具は事前点検表で清掃・摩耗・調整を確認し、試運転結果を記録します。
- 作業票・ラベル・品番は2名照合またはスキャン照合を運用し、変更点はライン前で口頭再周知します。
まとめ
3Hは“要注意のサイン”です。対象作業を見える化し、確認行為を標準で上乗せすることで、年末特有のミス（表示・温度・機械調整）を実務的に減らせます。
2-2. 5Sの強化
繁忙期は現場が乱れやすくなります。だからこそ5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）を意識的に徹底します。班長やリーダーが毎日「5分点検」を実施することで、事故や遅延の芽を未然に摘みます。
想定されるリスク
- 通路に資材や空パレットが滞留し、搬送や出庫が遅延します。
- 工具・治具・計測器の所在が不明確になり、段取り時間が増えます。
- 清掃・除去が不十分で、異物混入や衛生基準未達のリスクが高まります。
- 廃材・段ボールが山積みとなり、転倒・火災・通行障害につながります。
対処法
- 置き場表示・色分け・数量上限制（定数管理）を徹底し、通路は一方通行・待機位置を床表示で明確にします。
- 工具・治具はシャドーボード化し、戻し位置＝名前で紐づけます。終業時の「指差し返却確認」を標準作業にします。
- 清掃担当と時間割を日別で固定し、異物リスク箇所（排水口・コンベア裏・印字周辺）を重点清掃リストにします。
- 廃材の回収時刻・置き場を固定し、満杯基準での即時搬出をルール化します（写真付きの是正ボードで進捗を可視化します）。
まとめ
5Sは「片付け」ではなく、生産スピードと安全を両立させる仕組みです。通路の確保、定数・定位置・定時の運用、重点清掃の固定化をそろえることで、年末の混雑現場でもムダとヒヤリを確実に減らせます。
2-3. 年末人員（派遣・アルバイト・助勤）の教育と安全配慮
11月初旬に短期集中教育を実施します。内容は、安全衛生、異物混入防止、標準作業の基本です。繁忙期特有の「焦り」「疲労」「ルール省略」を事前に周知します。休憩や労務管理を徹底し、無理をさせない仕組みを現場リーダーに徹底します。
想定されるリスク
- 未経験者の単独作業による手順逸脱や取り違えが発生します。
- 休憩不足や長時間立ち作業で集中力が低下し、事故やヒヤリが増えます。
- ルール省略（手袋交換・手洗い・記録未記入）により品質事故につながります。
対処法
- 新人は必ず経験者とペアリングし、重要工程の単独作業を禁止します。段階的に担当範囲を広げます。
- 班長が休憩取得を指示・記録し、残業上限と交代タイミングを事前告知します。足元マットや小休憩の導入を行います。
- 教育資料はピクト・短尺動画・チェックシートで統一し、理解度を小テストで確認します。衛生・手袋交換・手洗いは実技で確認します。
- 派遣会社・応援元と当日差し替え連絡フローを文書化し、欠員時の即応ルート（待機者・配置換え）を明確にします。
まとめ
年末の臨時要員運用は、ペアリング・休憩管理・短時間で伝わる教育が要点になります。手順の徹底と欠員時の即応フローを整えることで、品質と安全を守りながら、ピーク需要に安定して対応できます。
2-4. 生産進捗の見える化
当日計画と実績を毎日見える化します。遅延が出れば即座に応援を回せる体制を作ります。ホワイトボードや電子ダッシュボードなど、ツールの形は問いませんが、「現場全員が今の状況を共有できること」が肝心です。
想定されるリスク
- 遅れの発見が遅れ、後工程や出荷にしわ寄せが発生します。
- 数値や用語の揺れで認識がずれ、指示が二転三転します。
- ボトルネック工程の見極めが曖昧で、応援投入が後手に回ります。
- 夜勤・休日帯で情報が更新されず、引継ぎ不十分になります。
対処法
- 時間帯ごとの進捗目標（例：○時までに○ケース）を設定し、定時のミニ進捗会議で遅れ要因と応援配置を即決します。
- 進捗ボードの指標・定義・単位を標準化し、誰が更新するかと更新時刻を固定します。
- ボトルネック工程は稼働率・ロス・停止要因を見える化し、応援投入の基準（いつ・何人・何工程）を事前に定めます。
- 夜勤・休日は更新当番と引継ぎチェックリストを運用し、朝礼で差分を確認します。
まとめ
進捗の見える化は、情報を集めること自体が目的ではなく、遅れを早く発見し、その場で手を打つための仕組みにすることが重要です。指標の標準化、更新の習慣化、ボトルネック指標の常時表示をそろえることで、年末ピークでも計画を安定的に達成できます。
2-5. 異常対応と緊急時の即応
年末の繁忙期は、作業負荷やライン稼働率が高くなるため、小さな異常が見逃されやすくなります。異常を「報告より先に処理してしまう」「止めると流れが止まるから後回しにする」といった判断が事故や品質トラブルに直結することもあります。異常時の初動と連絡ルールを明確にし、全員が同じ行動を取れるようにしておくことが重要です。
想定されるリスク
- 設備の異音や振動を放置し、突発停止やライン全体の停止につながります。
- 製品の異常（形状・色調・温度）を「よくあること」と誤認し、不良が後工程まで流出します。
- 緊急時の連絡手段や責任者が不明確で、初動が遅れます。
- 応急対応中に別の作業者が誤って再稼働し、二次事故が発生します。
対処法
- 異常を見つけたら「止める・知らせる・記録する」を標準動作とし、再稼働判断はリーダー以上に限定します。
- 代表的な異常（音・匂い・温度・外観など）を写真付きで掲示し、判断のばらつきを防ぎます。
- 連絡フロー（誰に・どう伝えるか）を作業場ごとにカード化し、緊急連絡先を常時掲示します。
- 作業再開時は「立会い確認＋サイン」を義務化し、再稼働記録を残します。
まとめ
異常対応は、スピードよりも「確実さ」を優先することが事故防止の基本です。
異常を「報告しやすい雰囲気」と「誰でも行動できる仕組み」に変えておくことで、判断ミスや対応遅れを防ぐことができます。繁忙期こそ、「止める勇気」と「動かす責任」を明確にし、チームで安全を守る体制づくりが求められます。
2-6. 品質・安全の最終徹底
繁忙期ほど省略されやすいのが衛生管理と記録です。年末の3大リスクである異物混入・表示ミス・温度管理逸脱を重点監視し、終業点検と記録の確実化を徹底します。
想定されるリスク
- 清掃・点検の省略により、異物混入や衛生基準未達が発生します。
- 温度・時間などの工程記録に抜けが生じ、逸脱の有無の判定や原因特定・是正判断が遅れます。
- ロット番号・原材料ロット・版下ID（ラベル）などの紐づけ漏れで真のトレーサビリティが損なわれ、回収範囲の特定が遅れます。
- 表示切替時の照合不足で、品名・アレルゲン・日付の取り違えが発生します。
対処法
- 重要管理点（CCP/工程基準）の記録はダブルサインとし、未記入時は隔離・再確認・責任者報告を即時実施します。
- 温度・時間はデータロガー＋目視記録の二重化で運用し、逸脱時の初動（隔離→再測定→判定→復旧）をカード化して工程に常備します。
- トレーサビリティは原材料ロット⇔仕込みロット⇔製造ロット⇔出荷ロットのバーコード/QRでの紐づけを徹底し、日次で製造実績と在庫帳票の突合を行います（週1回の模擬リコールで到達時間と正確性を確認します）。
- ラベル・品目・日付は二名照合またはスキャン照合を標準化し、表示切替時は読み合わせ→試印刷→初回ロット重点検査の順で確認します。
- 終業点検は清掃・捕虫・異物管理・工具回収をチェックリストで行い、写真添付で記録を残します。
まとめ
品質と安全は、工程記録の確実性とロット紐づけの精度を高めることで、より確実に守りやすくなります。ダブルサイン・二重記録・スキャン照合・日次突合・模擬リコールを標準運用に組み込むことで、逸脱時の初動と証跡の回し方を平時から整備でき、年末の繁忙でも安定した品質保証に近づけます。
おわりに
年末は、工場にとって「非日常」が常態化しやすい期間です。だからこそ、8〜10月に基盤を整え、11月以降はルールの再確認と現場での即応体制に重心を置く二段構えで臨むことが、有効と考えます。準備と再確認を積み重ねることで、想定外の揺らぎに対しても手を打ちやすくなり、結果として年末の繁忙を安全かつ安定的に乗り切れる可能性が高まります。
工場の規模や製品特性、人員構成によって最適解は異なります。今回の整理を叩き台として、各現場の実情に合わせたチェックリストと運用ルールに落とし込み、短いサイクルで見直していくことが大切だと考えます。年末直前の“慌てないための段取り”を前倒しで整え、小さな不安要素を一つずつ減らしていくことが、最終的な安心安全につながります。
利益改善コンサルタント
資格・スキル活用コンサルタント
技術士合格講師
小松 加奈 氏
日系大手製造業に勤務しながら（2007年新卒入社、技術系総合職）、複業として個人事業も展開している。
工場現場担当者の経験もある、現役会社員の技術士。最前線で『リアルタイム』の『現場』『現物』『現実』『最新技術』と日々向き合っている。
勤務先では、開発部・工場（開発課・製造課・生産管理課）・商品部・生産本部生産管理部にて、工場現場から、本部での管理業務、生産原価管理システム構築、新設工場の生産管理業務構築まで務める。原価改善プロジェクト多数実施。改善・原価教育多数実施。
個人事業では「製造業特化型コンサルティング」「完全カスタマイズ型コンサルティング（全業種対象）」「資格・スキル活用コンサルティング」「技術士合格講座（一般部門全20部門対象）」を展開。
科学技術分野の文部科学大臣表彰（文部科学省主宰）の技術審査員も務め、400件以上の製造業改善事例を審査。
利益改善に関するコンサルティングや、合格に導く技術士受験指導にも定評がある。
【 資格 】
技術士（経営工学部門）、第一種衛生管理者、ハム・ソーセージ・ベーコン製造技能士、フォークリフト運転技能、フードコーディネーター 他
利益改善コンサルタント 技術士 小松加奈website
24時間を楽にする技術【技術士 経営工学部門 小松加奈】
技術士が経営工学技術をもとに、『24時間公私ともに楽にする技術』を『誰でも今すぐ使える』形でわかりやすく伝授❗❗
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