通常外を想定した設計～「現場が頑張らなくても回る」食品工場をつくるために～

はじめに

　食品工場の現場では、「今日は何も起きませんように」と願いながら、日々の生産を回している方も多いのではないでしょうか。しかし実際には、現場の一日は“計画通り”に進むというよりも、予定外の出来事を吸収しながら前に進めていく連続です。

　たとえば、朝礼が終わった直後に欠員連絡が入ることもありますし、原料がいつもと微妙に違っていて、条件を合わせ直さなければならない日もあります。設備が止まるほどではないけれど「いつもと違う音がする」「なんとなく嫌な振動がある」といった“違和感”が出ることもあります。そして繁忙日ほど、なぜかこうしたことが重なりやすいのが食品工場の現実です。

　典型的な「通常外」の例としては、次のようなものが挙げられます。

　こうした“通常外”が、当たり前のように発生しているにもかかわらず、現場の仕組みは「通常通り動く前提」で作られている。このギャップこそが、食品工場が疲弊する最大の原因です。

　ここで重要なのは、通常外は「想定外」ではない、という視点です。通常外は、想定していないだけで、確実に起こる“仕様”です。だからこそ現場改善の鍵は、通常外を「起こらないようにする」ではなく、起きる前提で、ハードもソフトも準備しておく設計にあります。

1. 通常外は「起こる頻度」で見れば、もはや日常

　通常外という言葉から、多くの人は「まれなトラブル」を想像します。大きな設備故障や、クレームにつながる品質事故のような“重大イベント”を思い浮かべる方もいるかもしれません。

　しかし現場で起きている通常外は、もっと日常的で、もっと頻繁です。たとえば次のようなものは、年に1回どころか、毎週・毎月のように起こっているはずです。

　これらは、事故ではありません。現場にとっては「よくあること」です。つまり食品工場においては、「通常外が起きない日」のほうが例外とも言えます。だからこそ、通常外が発生するたびに、その場の頑張りや経験値で吸収する運用は、長期的には必ず苦しくなります。

　通常外が“いつか起きる”ではなく、“確実に起きる”のであれば、仕組み側がそれを前提にしておかなければ、最後に負担を背負うのは現場になります。

2. 通常外は4つに分けると、対策が設計できる

　通常外を「全部トラブル」で片づけてしまうと、対策は「注意する」「気をつける」に終始します。しかし食品工場では、注意喚起だけで止まる通常外は多くありません。忙しいときほど、人は確認を省略し、判断を急ぎ、記録を後回しにしてしまうからです。

　そこで、通常外を“設計”で潰すために、まずは分解します。現場で起こる通常外は、大きく次の4つに整理できます。

2-1. 人に由来する通常外（ヒューマン要因）

　現場で最も影響が大きく、かつ頻発するのが人に関わる通常外です。特に食品工場は、工程が止められないケースが多く、欠員が出ても「止める」より「何とか回す」が優先されがちです。その瞬間から、現場は“通常外モード”に切り替わります。

　ここで特に現場を揺らすのが、急な休みです。急な休みは、なぜか「忙しい日」「人がギリギリの日」「重要工程の日」に限って発生します。もちろん実際には偶然なのですが、現場の体感としては「狙ったかのように起きる」。これはもう事故ではなく、前提条件として扱うべきものです。

　急な休みが発生すると、応援者を入れる、配置を変える、ベテランが複数工程をまたぐなど、現場が瞬間的に“再編”されます。ここで起きるのは、単なる作業量増加だけではありません。工程の理解度・判断の精度・確認の質が変わります。つまり、品質と安全のリスクが「じわじわ」ではなく「一気に」上がります。

　つまり、「誰がやるか」に依存しない設計が必要です。ここでのポイントは、気合いで補うのではなく、判断を人から仕組みに移すことです。「これを見れば迷わない」「この条件なら止める」「この工程は今日はやらない」そうした“線引き”がある現場ほど、急な休みが出ても崩れません。

2-2. 設備に由来する通常外（ハード要因）

　設備は壊れます。しかも、壊れ方は毎回違います。食品工場の設備トラブルは、完全停止だけではありません。「止まらないけど不調」という形で現場を苦しめることが多々あります。

　厄介なのは、完全停止しない不調です。現場は「止めるほどじゃない」と判断し、結果的に後工程で問題が顕在化します。

　たとえば包装のシール不良がじわじわ増え、検査で引っかかり、手直しが増え、ラインが詰まり、最終的には納期が押す。現場としては「止めたら終わる」ので止めない判断をするのですが、結果的に“もっと大きく止まる”形になるのが怖いところです。

　設備側の通常外設計とは、「設備が故障しないようにする」だけでなく、故障が起きたときに被害が広がらない設計を組み込むことです。

　つまり、止まったときのリカバリーを前提にする、異常兆候を早く拾う、切り離しやすくする。こうした“回復の設計”が現場の負担を軽くします。

2-3. 物に由来する通常外（原料・資材要因）

　食品工場は、そもそも「ばらつきのあるもの」を扱っています。この領域は“現場が悪い”ではなく、“製造業の宿命”として存在します。

　検査で弾くだけでは限界があります。なぜなら、検査は最終的に「見つける」仕組みであって、「起きないようにする」仕組みではないからです。さらに繁忙日ほど、検査の負荷も高くなります。この領域の通常外設計は、原料のばらつきが“出る前提”で、工程条件を設計し、NGが出たときでも混乱しないようにすることが重要です。

　ラベル欠品などは“現場の努力”でどうにもならないので、代替策（緊急ルート、承認手順、止める基準）を持っているかどうかで、被害が変わります。

　「人が頑張って調整」ではなく、工程が吸収できる幅を確保する。これができるほど、通常外が“異常”ではなく“運用内”になります。

2-4. 計画に由来する通常外（生産・需要変動）

　計画通りにいかないこと自体が、食品製造の常です。そして計画の通常外は、他の通常外（人・設備・物）を連鎖的に引き起こします。

　忙しくなるほど、「本来守るべきルール」が削られます。そしてこの“削られやすいもの”が、食品工場では致命傷になりやすい。

　たとえば清掃や確認は、短期的には削るとスピードが上がりますが、中長期的には異物・衛生・品質トラブルとして返ってきます。結果的に大きく止まる。忙しい日に限って火種が育つのは、こうした構造があるからです。

　繁忙日を「気合いで乗り切る日」にしないこと。繁忙日にこそ、仕組みで守れる設計が必要です。

3. 通常外に強い現場は「切り替え条件」が明確

　通常外が起きたとき、強い現場は迷いません。それは、判断が早いからではなく、迷わない条件が先に決まっているからです。

　これが曖昧な現場では、通常外が起きた瞬間に「とりあえず回す」が正解になってしまいます。後で報告する、後追いで詰める、という“疲れる運用”になりがちです。

　この運用が続くと、現場は「問題を起こさないこと」より「問題を隠さないと回らない」状態になってしまいます。だからこそ、切り替え条件を明確にしておくことは、現場を守る設計そのものです。

4. 通常外を想定した「ハード設計」

4-1. 壊れないより、壊れても致命傷にならない

　通常外を設計するうえで、ハード（設備）に求められるのは、「絶対に壊れない設備」ではなく、「壊れても被害が局所で済む設備」です。

　例えば、重要センサーが1つしかないと、ズレたときに気づけません。二重化しておけば、違いが出た瞬間に“異常の芽”が見えます。また、ポカヨケは地味ですが強いです。「注意してください」より「間違えられない構造」にするほうが、通常外に強くなります。

5. 通常外を想定した「ソフト設計」

5-1. 人に頑張らせない運用

　ハードが整っていても、運用が“通常前提”だと通常外には負けます。だから必要なのは、通常外が起きたときに即座に切り替えられる運用＝ソフト設計です。

例①：急な休みが出た日

　欠員が出たときに、「全部いつも通りやろう」とするほど破綻します。だからこそ“やらない工程”を決めるのは弱さではなく、品質を守る強さです。

例②：異常発生時

　通常外では、判断が増えます。判断が増えれば、ばらつきが増えます。つまり、通常外に強い工場ほど、通常外のときこそ「判断が減る」設計になっています。

6. ITは「管理」ではなく「通常外対応装置」

　ITが現場に嫌われる理由は明確です。

　この状態でITを入れると、現場は「また仕事が増える」と感じます。実際、入力が増えれば忙しい日ほど記録が追いつかず、結果として“守れていない記録”が増え、現場が責められる構図になります。これでは定着しません。逆に価値を出すITは、現場の通常外を助けます。

　つまりITとは、監視のための仕組みではなく、通常外が起きても現場が崩れないようにする「対応装置」です。現場が楽になる方向に働くITほど、導入価値が高く、定着します。

おわりに

　通常外はなくせません。しかし、通常外で現場が壊れるかどうかは、設計次第です。

　これができた現場は、「頑張らなくても、ちゃんと回る」現場になります。そしてそれは、現場が楽になるだけではなく、品質が安定し、トラブル対応コストが減り、結果的に利益体質につながっていきます。

　通常外を「現場が何とかするもの」にせず、「仕組みで吸収するもの」に変える。その設計が、これからの食品工場の強さになります。

 執筆者 

技術士　経営工学部門
利益改善コンサルタント
資格・スキル活用コンサルタント
技術士合格講師
小松　加奈 氏

【 講師プロフィール 】
日系大手製造業に勤務しながら（2007年新卒入社、技術系総合職）、複業として個人事業も展開している。
工場現場担当者の経験もある、現役会社員の技術士。最前線で『リアルタイム』の『現場』『現物』『現実』『最新技術』と日々向き合っている。
勤務先では、開発部・工場（開発課・製造課・生産管理課）・商品部・生産本部生産管理部にて、工場現場から、本部での管理業務、生産原価管理システム構築、新設工場の生産管理業務構築まで務める。原価改善プロジェクト多数実施。改善・原価教育多数実施。
個人事業では「製造業特化型コンサルティング」「完全カスタマイズ型コンサルティング（全業種対象）」「資格・スキル活用コンサルティング」「技術士合格講座（一般部門全20部門対象）」を展開。
科学技術分野の文部科学大臣表彰（文部科学省主宰）の技術審査員も務め、400件以上の製造業改善事例を審査。
利益改善に関するコンサルティングや、合格に導く技術士受験指導にも定評がある。
【 資格 】
技術士（経営工学部門）、第一種衛生管理者、ハム・ソーセージ・ベーコン製造技能士、フォークリフト運転技能、フードコーディネーター　他

■Webサイト
利益改善コンサルタント 技術士 小松加奈website

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