はじめに
食品工場にとって「年末年始」は、一年の中でもっとも特殊なタイミングです。
年末の最繁忙期と、年始の立ち上げ期が連続し、さらに世間の長期休暇・物流混雑・人員制約・原料手配の揺らぎなど、食品製造の安定稼働を脅かす複数の要因が重なります。12月後半は通常の延長ではなく、いわば“別モード”で動く必要があり、1月は1月で、年末の疲労・在庫変動・賞味期限の偏り・設備の冷え込みといった独自のリスクが顕在化します。
本稿では、12月下旬〜1月の年末年始に特化した運用ポイントを、現場目線で体系的に整理します。先月発行の「年末向けの記事」と内容が重複しないよう、“12月後半以降に必ず出るリスク”と“年始に見落とされがちな落とし穴”にフォーカスしています。
1. 12月後半（最繁忙期）に優先すべきこと
1-1. 最終週の“変動要因”の管理
12月25日を過ぎると、需要の山谷が急激に動きます。販売側も細かな数字を読みづらく、当日～前日の急な増減が増えます。特に、鍋商材・惣菜・生鮮系の短サイクル品は変動値が大きく、計画づくりが難しくなります。
想定リスク
- 最終週の需要急増で、ライン稼働が飽和しボトルネックが連鎖的に詰まる
- 突発的な減産で、資材・原料が過剰在庫化
- 販売側からの「当日変更」に追われ、指示が混乱
- 交替勤務の人員確保が困難になり、夜勤の負荷増
対処法
- 「当日朝の最終配分会議」を定時化し、販売・製造・物流で日量を即断
- ラインごとに「今日の本当に必要な最小量」と「上限量」を提示し、意思決定を高速化
- ボトルネックに対しては、応援の先置き（遅れてからでは遅い）
- 夜勤・休日要員は確定人数と予備人員の二段構成で管理
まとめ
年末最終週は“計画より現場判断”。
そのためには「朝イチで数字を固める」「ボトルネックに先に応援を投入する」など、シンプルなルールを揃えて意思決定の遅れをなくすことが鍵となります。
1-2. 工程切替・表示切替の“混乱ポイント”をなくす
年末は限定商品・短サイクル品・急遽の段取り変更が増えるため、表示ミス・切替ミスが年間で最も起きやすい時期です。
想定リスク
- ラベルの取り違え、印字内容のズレ、ロット紐づけの欠落
- 短時間での切替により、リーダー立会いが省略される
- 決められたチェックが“忙しいから”の理由で抜ける
対処法
- 切替時の「読み合わせ・指差呼称」を強制ルール化
- ラベル・作業票は2名照合かスキャン照合を必須
- 初回ロットは重点検査（高頻度抜取り／全数）で安全側に
- 切替時は必ず「リーダー立会い」を明文化し省略を防ぐ
まとめ
切替ミスは“うっかり”ではなく、“仕組みで防止”する領域です。
年末は確認行為が通常の倍必要になる、と割り切ることが実務的な判断です。
1-3. 設備・庫内の“温度ムラ”に要注意
12月後半は設備負荷が高く、冷蔵庫・冷凍庫・加熱冷却設備に負担がかかります。
さらに、出入りが増えることで庫内温度の上昇や霜付きが発生しやすい時期です。
想定リスク
- 冷蔵・冷凍庫の温度ムラによる品質逸脱
- 庫内滞留で温度復帰が遅れ、結露・霜の増加
- 調理・殺菌ラインの温度保持が不安定化
対処法
- 庫内温度は「許容ムラ幅」を明記した点検表で毎回記録
- 扉開閉の回数・時間を減らすため、一方通行と台車ルートを再設定
- 加熱・冷却工程は温度ロガー＋目視記録の二重化
- 温度逸脱時の初動（隔離→再測定→責任者判断）をカード化
まとめ
年末は「温度が安定している前提」が崩れやすい期間。
物量・動線・作業者数の影響がすぐ設備に跳ね返るため、温度管理の可視化が最大の防御策となります。
1-4. 緊急時の即応力を“平時以上に”
繁忙のピークでは、作業密度が上がり、確認の目や耳が普段よりも散りやすくなります。そのため、本来なら気が付くはずの小さな異常や違和感が見逃されやすい状態になります。こうした“小さなサイン”を早期に拾えるかどうかが、年末の安定稼働を左右します。
想定リスク
- 小さな音・振動・温度変動の放置
- “とりあえず動かす”判断がトラブル拡大を招く
- 緊急連絡フローがあいまいで初動が遅れる
対処法
- 「異常を見たら止める」を年末ルールとして明文化
- 再稼働判断は“リーダー以上のみ”
- 緊急連絡フローをラインごとにカード化
- 代表的な異常（音・匂い・外観）を写真付きで掲示
まとめ
年末は異常を見逃しやすい時期だからこそ、「止める・知らせる」の徹底が最優先です。初動判断と連絡フローを明確にしておくことで、小さな異常のうちに確実に潰し、トラブル拡大を防げます。
2. 年末最終日〜年始休業入り前にやるべきこと
2-1. 「休業明けの1週間」を見据えた在庫・ロットの整理
年末最終日の現場は、「今日を乗り切る」ことに意識が向きがちですが、本当に重要なのは“年始最初の1週間をどうスムーズに立ち上げるか”です。そのためには、単に棚を空けるのではなく、期限とロットの整合をとったうえで休業に入ることが欠かせません。
想定リスク
- 期限の短いロットが後ろに押しやられ、年始に古い在庫が残る
- 原材料ロットと仕込みロット、製造ロットの紐づけが曖昧なまま休業突入
- 在庫システム上の残数と現物がずれ、年始に「あると思ったものがない」状態が頻発
対処法
- 休業前に「年始1週目で使う在庫リスト」を作成し、現物と帳票の突合を実施
- 原材料→仕込み→製造→出荷までのロット紐づけを日次で点検し、最終日に「抜けの有無」だけを確認する簡易チェック表に集約
- 年始に最初に引き当てるロットを事前にマーキング（色タグ・ラベル）し、“どこから使うか”を見える化
まとめ
「今日を片付けて終わり」ではなく、「年始の1週間を整えて終わり」にする視点が重要です。期限とロットを揃えた状態で休業に入ることで、年始の立ち上げで余計な混乱を防げます。
2-2. 設備停止・清掃・再立ち上げを「ひとつの工程」として設計する
年末最終日は、つい「とにかくラインを止めて早く片付けたい」となりがちですが、停止のやり方次第で年始のトラブル発生率は大きく変わります。ポイントは、停止〜休業〜再立ち上げを“1つの連続した工程”として設計することです。
想定リスク
- 中途半端な清掃・分解で、年始に異物や油汚れが見つかる
- 設備停止手順の属人化により、「どこまで止めたか」が不明瞭
- 再立ち上げ時にセンサー・計量器・印字機の誤差が顕在化し、製品を廃棄する羽目に
対処法
- 停止作業を「①停止前準備／②分解・清掃／③再立ち上げ」をセットで記載したチェックシートに落とし込み
- 分解した部品はトレーやボード上に決められた配置で並べて保管し、「どこに何を外したか」が一目でわかる状態に
- 再立ち上げ時は、必ず試運転ロットと調整時間を確保し、「いきなり本番生産」を禁止
- 記録は“清掃完了”“組立完了”“試運転結果”の三つに絞り、短時間で書けるフォーマットにする
まとめ
停止は“片付け”ではなく、年始の安定稼働のための前工程です。事前にチェックシートと試運転ロットを組み込んだ「停止〜再立ち上げの標準手順」を用意しておくことで、年始の初日から安心してラインを動かせるようになります。
2-3. 休業前の「5S＋安全点検」で“置きっぱなし”をゼロにする
年末は資材・空パレット・廃材が溜まりやすく、休業中に劣化や結露が進みます。「とりあえず隅に寄せておく」ものを残さないことが、年始の事故防止につながります。
想定リスク
- 通路に置かれた台車・パレットが年始に転倒や接触事故の原因となる
- ゴミ・廃材が休業中に湿気を含み、虫・カビの温床となる
- 冷凍庫の扉周りの霜が休業中に固まり、扉が閉まりきらない・パッキン損傷
対処法
- 「休業前5S」として、廃材・ゴミ・空パレットの“ゼロ化”を目標にした5分巡回を実施
- 工具・治具はシャドーボードで全数確認し、「最後に片付けた人がチェック欄にサイン」する運用に
- 冷凍庫の扉周り・パッキンは、最終日に霜取りを完了させ、写真付きで点検記録を残す
まとめ
年末の5Sは、“いつもの5S”ではなく、休業という長い空白を挟む特殊な5Sです。「置きっぱなしゼロ」「廃材ゼロ」を目標にした短時間の点検を習慣化することで、年始の安全と衛生レベルを一段引き上げることができます。
3. 年始（1月）の立ち上げで起きがちな落とし穴
3-1. 「年末の疲れ」が年始に出る
年末を走り切った直後の年始は、注意力や判断力が落ちやすいタイミングです。現場としては「もう通常モードのはず」と思っていても、実際には年末の延長線上の疲労状態でスタートしていることが少なくありません。
想定リスク
- 品番取り違えや、手順の読み飛ばしなど初歩的ミスの増加
- 年末から短期投入された人員が、年始にはルールを忘れている
- 夜勤・交替要員のモチベーション低下で欠勤が増える
対処法
- 年始1週間は「確認を1回多くする期間」と位置づけ、指差呼称・ダブルチェック・読み合わせを標準に上乗せ
- 短期スタッフ・応援者向けに、10〜15分で復習できる“年始用ミニ教育”を動画・ピクト・チェックシートで用意
- シフト設計時に、初週はあえて経験者の配置密度を高める（難易度の高い工程は新人を入れない）
- 朝礼で「年始1週間はスロースタートでよい」「焦らず確認を増やす」と繰り返し発信
まとめ
年始の立ち上げは、「スピードよりも精度」。
“早く戻す”ことよりも“確実に戻す”ことを優先するメッセージを、現場のトップが明確に示すことが大切です。
3-2. 設備・温度・印字の“初動不良”を前提にした立ち上げ設計
年始の設備は冷え切った状態からの再起動になります。潤滑油・空圧・温調・センサーなど、普段は安定している部分に微妙なズレが出やすいタイミングです。
想定リスク
- 金型・シール部の温度不足による外観不良・シール不良
- 計量器のドリフト／印字機のかすれ・文字ズレ
- 冷蔵・冷凍庫の庫内温度が安定する前に荷捌きを始めてしまう
対処法
- 年始初日は「試運転ロット」の枠をあらかじめ生産計画に組み込む
- 金型・シール部は「〇分加熱」ではなく、実測温度での確認を基準に
- 計量・印字は、通常より頻度を上げたスタートアップチェックリストを用意し、初回ロットの重点確認を実施
- 冷蔵・冷凍庫は、庫内温度が基準に戻ったことを記録で確認してから搬入・出庫を開始
まとめ
年始立ち上げは「不具合ゼロスタート」を目指すより、「不具合が出る前提で試運転・確認を設計する」ほうが現実的です。あらかじめ確認の時間とロットを確保しておくことで、本番生産への影響を最小限に抑えられます。
3-3. 物流・出荷の“再開タイミングのズレ”への対応
年始は、取引先や物流会社ごとに営業再開日や搬入枠の設定がバラバラです。そのため、工場側は「製品はできているのに便がない」「逆に一度に出荷が集中する」状況に陥りがちです。
想定リスク
- 出荷予定日と物流便の再開日が合わず、製品が庫内滞留
- 温度帯ごとの便が不足し、積付け条件が守れない
- 納品先の搬入枠に対して、出荷量が偏ってしまう
対処法
- 年末時点で、主要納品先と物流会社の年始再開日・搬入可能時間を一覧化
- 年始初回便に載せる製品・ロットを、前もって「年始第1便リスト」として確定
- 温度帯・積付け条件を書いた年始用の簡易指示書を作成し、ドライバーや現場スタッフと共有
- 再開初週は「必要最低限を確実に出す」ことを優先し、一気に完全通常運転へ戻さない
まとめ
年始は、工場だけでなく、取引先や物流も“まだ完全には通常に戻っていない期間”です。再開スケジュールを事前に一覧化し、「どの便に何を乗せるか」を年末のうちに決めておくことで、年始一週間の出荷の安定性が大きく高まります。
4. 年末年始を“毎年改善できる仕組み”にする
4-1. 年末年始専用の「振り返りフォーマット」を作る
年末年始のトラブルは、どうしても「翌年に活かされないまま」繰り返されやすい領域です。通常の月次レビューでは拾いきれない“年末年始特有の問題”を体系的に記録するために、年末年始専用の振り返りシートを作成し、毎年更新していく仕組みが有効です。
項目例
- 最も詰まった工程／ボトルネックの特定
- 年末に発生した出荷遅延・温度逸脱・表示ミスの原因
- 臨時要員（派遣・アルバイト・助勤）の運用で発生した課題
- 年始立ち上げ時に目立ったトラブル（設備・人・在庫・ロット不整合）
- “来年の改善ポイント”を現場が一言で書ける欄
活用方法
- 年始が落ち着いたタイミングでリーダー陣が記入し、翌年の仕込み（8〜10月）の議論素材にする
- 中長期テーマとして、毎年「前年の課題がどれだけ解消されたか」を追えるため、改善の効果が可視化される
まとめ
年末年始は毎年“似ているが違う”ため、記憶頼りの改善では限界があります。振り返りフォーマットを固定し、毎年更新していくことで、再発リスクの低減／改善の継続性／引き継ぎの強化が可能になり、翌年の仕込みにも即活かせる実践的な基盤が作れます。
4-2. 年末年始の「標準カレンダー」を作り、毎年チューニングする
年末年始の業務は、ほとんどが日程に大きく左右されるため、「いつも通りの暦運用」ではなく、年末年始専用の標準カレンダーを作成することが効果的です。固定日程ではなく、“相対日程（●日前・●週前）”で管理することで、年により休業日数や曜日配列が変化しても柔軟に対応できます。
標準カレンダーに含める項目例
- 最終出荷日の基準（例：最終便予約は〇日前まで）
- 倉庫レイアウトの切替日、棚卸し日、停止に向けた保全実施日
- 年始の試運転日・開始時間、本番製造開始の基準日
- 年末教育（短期要員向け）、年始の復習教育の設定日
- 物流便・搬入枠の年始再開予定の一覧化
運用のポイント
- 一度作成したカレンダーを毎年レビューし、前年の課題（振り返りシート）を反映して小さく改善
- 「どの時期に何を決めるべきか」が明確になり、管理者だけでなく現場全体の共通時計が生まれる
まとめ
年末年始のカレンダーを“相対日程で標準化”することで、判断の遅れ・準備漏れ・在庫偏りが劇的に減ります。
毎年微調整を重ねることで精度が上がり、工場全体が「同じ時期に同じ基準で動く」強い組織運用が実現します。
4-3. 「年末年始はこう動く」という現場の共通認識をつくる
最後に最も効果が大きいのが、現場の共通認識を揃えることです。ルールや手順書がどれだけ整っていても、「なぜこの時期は普段と違うのか」が共有されていなければ、実際の行動が揃いません。
共有すべき“年末年始の本質”
- 年末は“非日常の連続”であり、確認を増やすべき期間
- 年始は“非日常明け”であり、スピードより安定を優先すべき期間
- 停止〜休業〜再立ち上げは一連の工程であり、途中を省略できない
- 臨時要員が増える＝「教えるコスト」「確認の負荷」が増える
- 設備・温度・人のすべてが“揺らぎやすい”特別な期間である
組織としての効果
- メンバーが“なぜこの季節だけルールが多いか”を理解し、納得のある行動につながる
- 年末の「焦り」「省略」が減り、年始の「油断」「思い込み」が減る
- 工場全体の判断基準が揃い、トラブルをチームとして予防しやすくなる
まとめ
年末年始は、通常時とは異なる“特別運転モード”で動く時期です。この前提を現場全員が共有することで、ルール遵守率が自然と上がり、ヒヤリ・ミス・設備トラブルを未然に防ぎやすくなります。“何をするか”だけでなく“なぜそうするか”を共有することが、年末年始の安定稼働の決定打になります。
おわりに
年末年始は、食品工場にとって“年間でもっとも揺らぎが大きい”特別な期間です。12月後半の最繁忙期は「非日常の連続」、そして年始は「非日常明けの立ち上げ」。同じ“繁忙”であっても、まったく異なるリスク構造を持っています。
本稿では、先月発行の「年末向けの記事」と重複しないよう、12月後半〜1月に特有の課題だけを抽出し、現場運用の観点で整理しました。そこから導かれる共通ポイントは、次の4つです。
- 情報の鮮度を揃える
- 確認工程を増やす
- 初動判断を明確にする
- 年始の立ち上げを“停止前から設計”する
年末年始は、“準備の差”がそのまま結果に表れる時期です。小さな段取り・細かな確認・一つひとつの初動が、繁忙の中でも確かな安定性をつくり出します。現場で同じ判断基準を共有し、同じ行動が取れる仕組みを育てていくことで、「慌ただしいのに、事故もトラブルも少ない年末年始」は実現できます。
今回の整理が、現場改善や運用ルールづくりのヒントとなり、年末年始をより安全で効率的に過ごすための一助となれば幸いです。
利益改善コンサルタント
資格・スキル活用コンサルタント
技術士合格講師
小松 加奈 氏
日系大手製造業に勤務しながら（2007年新卒入社、技術系総合職）、複業として個人事業も展開している。
工場現場担当者の経験もある、現役会社員の技術士。最前線で『リアルタイム』の『現場』『現物』『現実』『最新技術』と日々向き合っている。
勤務先では、開発部・工場（開発課・製造課・生産管理課）・商品部・生産本部生産管理部にて、工場現場から、本部での管理業務、生産原価管理システム構築、新設工場の生産管理業務構築まで務める。原価改善プロジェクト多数実施。改善・原価教育多数実施。
個人事業では「製造業特化型コンサルティング」「完全カスタマイズ型コンサルティング（全業種対象）」「資格・スキル活用コンサルティング」「技術士合格講座（一般部門全20部門対象）」を展開。
科学技術分野の文部科学大臣表彰（文部科学省主宰）の技術審査員も務め、400件以上の製造業改善事例を審査。
利益改善に関するコンサルティングや、合格に導く技術士受験指導にも定評がある。
【 資格 】
技術士（経営工学部門）、第一種衛生管理者、ハム・ソーセージ・ベーコン製造技能士、フォークリフト運転技能、フードコーディネーター 他
利益改善コンサルタント 技術士 小松加奈website
24時間を楽にする技術【技術士 経営工学部門 小松加奈】
技術士が経営工学技術をもとに、『24時間公私ともに楽にする技術』を『誰でも今すぐ使える』形でわかりやすく伝授❗❗
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