朝礼が変わると、組織が変わる ～現場が少しラクになる「改善キーワード」活用術～

1.はじめに

「最近、現場が疲弊している」 「頑張っているのに、なぜか成果につながらない」 「改善も増えているのに、むしろ忙しい」

食品製造業の現場や事務・技術系部門で、このような声を耳にすることは少なくありません。

特に近年は、慢性的な人手不足、原材料費高騰、エネルギーコスト上昇、品質要求の高度化、教育負荷増大、技能継承問題など、現場にかかる負担は確実に増しています。その一方で、「もっと頑張ろう」「気合で乗り切ろう」という精神論だけでは、現場は持ちません。だからこそ今、必要なのは、“ラクをするための改善”です。

改善というと、難しい分析や専門知識、大掛かりなシステム導入を想像される方もいます。しかし実際には、日々のちょっとした視点や言葉の使い方だけでも、組織の空気は変わります。

特に効果が大きいのが、「朝礼」での活用です。朝礼は、単なる連絡共有の場ではありません。

・組織の価値観を揃える ・問題意識を共有する ・改善マインドを浸透させる ・現場の視点を変える

そうした“文化形成”の役割を持っています。毎日たった数分でも、積み重なると組織に与える影響は非常に大きいのです。今回は、食品製造業をはじめ、製造業全般、さらには事務・技術系部門でも使える「朝礼でそのまま使える改善キーワード」をご紹介します。

どれも、現場改善・生産性向上・業務効率化の基本となる重要概念です。しかも難しくありません。むしろ、シンプルだからこそ強い。今回は特に重要な次の3つを取り上げます。

これらは、改善活動の基本中の基本でありながら、日常会話レベルまで落とし込めている企業は意外と多くありません。
逆に言えば、この3つを朝礼で継続的に浸透させるだけでも、現場の見え方はかなり変わります。

2.まず考えるべきは「頑張り方」ではなく「やり方」

改善活動というと、「効率化」のイメージを持たれることが多いです。しかし実際には、改善の本質は“ラクをすること”にあります。もちろん、手抜きではありません。

・ムダな苦労を減らす ・不要な作業を減らす ・属人化を減らす ・やり直しを減らす ・考えなくても回る仕組みにする

つまり、「人に無理をさせない」ための活動です。食品工場でも、事務部門でも、品質保証でも、開発でも、営業でも同じです。真面目な人ほど、「もっと頑張らなければ」と考えます。

ですが、本当に重要なのは、“頑張らなくても回る状態を作ること”です。

そのための視点として、まず非常に重要なのが「ECRSの原則」です。

3.改善は「やめる」から始まる

ECRSの原則

ECRS（イクルス）の原則は、世界中の改善現場で使われている基本フレームです。ECRSとは、次の4つの頭文字です。

ここで重要なのは、“順番”です。多くの人は、いきなり「どう効率化するか」を考えます。しかしECRSでは、最初に考えるべきは「やめられないか」です。

例えば食品工場でも、次のようなケースがあります。

こうした作業は、“改善対象”というより、“廃止対象”かもしれません。しかし真面目な組織ほど、「必要な前提」で効率化を考えてしまいます。だからこそ、朝礼でこう問いかけるだけでも大きく変わります。

「その作業、本当に必要ですか？」

あるいは、

「改善する前に、まずやめられないか考えよう」

この一言だけでも、現場の視点は変わります。特に食品業界では、品質・安全性確保のため、記録や確認作業が多くなりがちです。もちろん必要なものはあります。
しかし、“必要だから増やす”だけでは、現場はどんどん疲弊します。

だからこそ、

こうした視点が必要です。改善活動が進む企業ほど、「何を増やすか」ではなく、「何を減らすか」を重視しています。

4.「頑張っている感」が生産性を下げる

7つのムダ

次に重要なのが、「7つのムダ」です。これはトヨタ生産方式でも有名な改善概念です。本来の7つのムダは、次の内容を指します。

製造業では非常に有名な考え方ですが、実は近年特に重要なのは、“事務・技術系のムダ”です。

例えば、こんなものです。

食品業界でも、実際かなり多いのではないでしょうか。

例えば、

「この資料、誰が見ているんだろう？」
「毎週会議しているけど、結論同じだな」
「その承認、本当に必要？」
「前からこうだから続いているだけでは？」

そう感じることはありませんか。もちろん、必要な調整や会議もあります。しかし問題なのは、“目的”が曖昧なまま続いていることです。特に真面目な組織ほど、“作業量”が評価されやすい傾向があります。

すると、

という空気が生まれます。

しかし本来、生産性とは「どれだけ忙しかったか」ではなく、「どれだけ価値を生んだか」です。

つまり、“忙しさ”と“成果”は別問題なのです。だからこそ朝礼で、次のような問いかけが有効です。

「その作業、“仕事してる感”だけになっていませんか？」

これはかなり刺さります。なぜなら、多くの人が薄々気付いているからです。

特に食品製造業では、品質対応・監査対応・トラブル対応・帳票対応などで、“正味時間（実質的な加工時間)以外”が増えやすい構造があります。すると、改善活動や教育、標準化に時間が回らなくなります。結果として、現場はさらに忙しくなる。この悪循環が起きます。

だからこそ重要なのは、「何が付加価値で、何がムダか」を言語化できることです。朝礼で日々その視点を共有するだけでも、現場の感度は変わります。

5.「止めてやる仕事」を減らす

外段取り・内段取り

3つ目は、「外段取り・内段取り」です。これは段取り改善の重要概念です。

簡単に言うと、

です。内段取りを外段取り化して、なるべく止める時間を減らします。

食品工場では、設備停止時間を減らすためによく使われます。
例えば、

などです。

しかし実は、この考え方は事務・技術系でも非常に重要です。例えば教育。

新人が来るたびに、毎回ゼロから説明していませんか。
あるいは、毎回同じ質問に同じ回答をしていませんか。

これは典型的な“内段取り”です。つまり、「人を止めて対応している状態」です。

これを、

することで、“外段取り化”できます。つまり、「止めなくても回る状態」に近づけることができます。

食品業界では、人手不足や教育負荷増大が大きな課題になっています。だからこそ今後は、“人に頼る運営”ではなく、“仕組みに頼る運営”がますます重要になります。特にベテラン依存は危険です。

「あの人しか分からない」
「あの人がいないと回らない」

これは短期的には成立しても、長期的には大きなリスクになります。だからこそ、朝礼ではこんな言葉が有効です。

「止めてやる仕事を、先回りできないか考えよう」
あるいは、
「並行で進められることはないか考えよう」

こうした視点が浸透すると、現場の生産性は大きく変わります。

6.朝礼は「空気」を作る

ここまで3つのキーワードをご紹介しました。

これらに共通するのは、「頑張る前に、やり方を見直す」という視点です。

そして実は、改善活動で最も難しいのは、“技術”ではありません。
「空気」です。

例えば、

こうした空気があると、改善は止まります。
逆に、

こうした言葉が日常的に飛び交う組織は、改善が自然に進みます。つまり朝礼は、“改善文化”を作る場でもあるのです。大切なのは、難しい専門用語を並べることではありません。現場がイメージできる言葉に変換することです。

例えば、

「改善活動を推進しましょう」

よりも、

「その仕事、やめられない？」

の方が、現場には伝わります。短く、具体的で、行動につながる言葉。これが重要です。

7.食品業界こそ「改善」が利益に直結する

食品業界は、非常に改善余地の大きい業界です。理由はシンプルで、ムダが利益を圧迫しやすい構造だからです。

例えば、

これらはすべて、“利益流出”です。しかも食品業界は、原価率が高く、人件費比率も高く、利益率が厳しいケースも多いため、少しの改善でも収益インパクトが大きくなります。

さらに近年は、

など、現場に求められることが増えています。

だからこそ今後は、“頑張る組織”より、“ラクに回る組織”が強くなります。改善とは、単なるコスト削減ではありません。現場を守る活動です。人を疲弊させないための活動です。

そして最終的には、

にもつながっていきます。

8.今日から使える「朝礼フレーズ」まとめ

最後に、今回ご紹介したキーワードを、朝礼で使いやすい形に整理します。

ECRSの原則

7つのムダ

外段取り・内段取り

どれも短いですが、非常に強い言葉です。改善は、一気に大改革する必要はありません。むしろ、日々の小さな積み重ねの方が強い。朝礼で数分。それだけでも、組織の視点は変わります。

そして視点が変わると、行動が変わります。行動が変わると、現場が変わります。ぜひ組織づくりのヒントとして活用していただければ幸いです。

 執筆者 

技術士　経営工学部門
利益改善コンサルタント
資格・スキル活用コンサルタント
技術士合格講師
小松　加奈 氏

【 講師プロフィール 】
東証プライム上場日系大手製造業に勤務しながら（2007年新卒入社、総合職）、複業として個人事業も展開している。
工場現場担当者の経験もある、現役会社員の技術士。最前線で『リアルタイム』の『現場』『現物』『現実』『最新技術』と日々向き合っている。
勤務先では、開発部・工場（開発課・製造課・生産管理課）・商品部・生産本部生産管理部・監査部監査室にて、工場現場から、本部での管理業務、生産原価管理システム構築、新設工場の生産管理業務構築、全社横断の構造改善と監査まで務める。原価改善プロジェクト多数実施。改善・原価教育多数実施。グループ全従業員向けセミナー動画10本シリーズ実施。
個人事業では「製造業特化型コンサルティング」「完全カスタマイズ型コンサルティング（全業種対象）」「資格・スキル活用コンサルティング」「技術士合格講座（一般部門全20部門対象）」を展開。
科学技術分野の文部科学大臣表彰（文部科学省主宰）の技術審査員も務め、400件以上の製造業改善事例を審査。
利益改善に関するコンサルティングや、合格に導く技術士受験指導、執筆（新聞寄稿含む）にも定評がある。
【 資格 】
技術士（経営工学部門）、第一種衛生管理者、ハム・ソーセージ・ベーコン製造技能士、フォークリフト運転技能、フードコーディネーター　他

■Webサイト
利益改善コンサルタント 技術士 小松加奈website

■YouTubeチャンネル
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